供应新乡北方SYF-Q-2B油水分离设备

SYF-Q-2B油污水高效集成处理装置

新乡市北方滤器有限公司

一、简介

SYF-Q-2B油污水高效集成处理装置是新乡市北方滤器有限公司根据成品油库的污水特性推出的新型环保产品。此产品集斜板／（管）分离器、高效水-油分离器(含预过滤器、重力分离器、高效聚结分离器、吸附分离器)技术于一体,可广泛应用于各行业作业产生的含油污水处理。

二、性能及技术参数

2.1处理量:2m3/h

2.2工作温度:0～50℃

2.3 工作压力:常压(斜板沉降)/0.1Mpa(高效水-油分离器)

2.4 进水指标:

PH:6～9

油含量:＜5000mg/L

COD: 500～800mg/L

悬浮物: ＜200mg/L

出水指标：达到《GB8978-96污水综合排放标准》一级排放的要求,主要包括:

PH: 6～9

油含量: ≤5mg/L

COD: ≤100mg/L

悬浮物: ≤70mg/L

2.5 型号说明

       油污水高效集成处理装置型号说明如下：

       SYF-Q-2 B

  3.2 选型表

3.3 滤芯配置数量

三、工作原理

设备工艺流程图见附录1。此集成装置主要斜板分离器、高效水-油分离器(含预过滤器、重力分离器、高效聚结分离器、吸附过滤器)及相应的配套装置组成。工艺原理介绍如下:

⑴ 污水通过污水泵送入斜板分离器中。污水泵具有较强的自吸能力,流量均匀,并且对油分没有机械剪切乳化的副作,适用于含油污水的输送。

⑵ 斜板分离器能有效去除水中的浮油和游离油,浮油上升到分离器表面并自流进入污油箱,而沉降的污泥被定期抽走。

⑶ 斜板分离器处理后的污水自流进入缓冲水箱,水箱上设有液位开关,具有高位和低位报警功能。当水位达到一定高度时,自动启动污水提升泵,当水位下降到一定位置时,自动停止提升泵。提升泵把污水送入预过滤器等后续设备进行处理。

⑷ 预过滤器能有效过滤水中的细小悬浮颗粒(10μm),保护高效聚结分离器,延长其使用寿命预过滤器级，用以除去水中的杂质颗粒，防止以颗粒为核心而不能破乳除油，同时将水中的水包油进行破乳，然后输送至重力分离器内。

⑸ 重力分离器利用流程长的特性，使细小的油粒充分接触并逐渐长大并上浮，超过80%的油在这一级被聚集排出，只有很少量的细小油粒被输送到最后一级-高效聚结分离器内，因此重力分离器能够大大延了聚结滤芯的使用寿命。

⑹ 高效聚结分离器用于去除水中残余的油分(乳化油),聚结滤芯将水中微细油滴聚结成为大的油滴,并使之迅速上浮,汇集于聚结分离器的集油室中,处理后的水中油含量达到≤5mg/L,可直接排放; 集油室中收集的污油定期排放到油罐中,回收利用。

⑺ 吸附过滤器内装有容量大的活性碳滤芯,用于深度吸附去除水中残余的有机物,使其达到国家排放标准。

四、性能特点

⑴ 安全、可靠、方便、有效去除及回收含油污水中的分散油和乳化油,使处理后的排放水达到或超过国家一级排放标准(含油量小于5mg/L);

⑵ 结构合理、造型美观、占地面积小;

⑶ 全物理法处理含油污水,不加药、无需反冲洗、不产生二次污染;

⑷ 可回收浮油,增加收益,降低运行成本;

⑸ 滤芯纳污容量大,使用寿命长;

⑹ 自动化水平高,可实现无人值班操作,劳动强度小;

⑺ 系统操作简单,一次处理达到用户要求;

五、外形布局图及主要成件

见附录2

六、使用及维护

6.1 设备及外联管道的安装,安装所需部分附件见附录5

6.1.1 将设备置于距离废水池取水口尽可能近的上方。

6.1.2 将含油废水入口阀门N01先后Y型过滤器、三通管分成两条管路，一条管路接浮子撇油器，另一条管路接入含油废水池距水池池面深约4米的池中,管子的尽头需通过法兰安装一底阀,保证螺杆泵的吸程。两条管路均分别加装手动蝶阀DN50。

6.1.3 将出水阀门N02通过管路接入监护池,管路应尽可能短。

6.1.4 将撇油器出口阀门A01及斜板分离器排油口A02,经三通管汇流后接入污油池。

6.1.5 将斜板分离器排污口A03接入含油废水池。

6.1.6 将重力分离器和聚结分离器排油口经三通管汇流后接入污油池。

6.1.7 将液位控制器不锈钢导杆插入含油废水池,用螺栓将法兰固定。

6.1.8 打开电气控制柜，按电气接线图,用2×1.5 mm2铜芯导线将液位控制器接入电气控制柜；将控制箱体内部的地线接地端子可靠接地；用4×1.5 mm2的铜芯导线将电源引入控制箱，用万用表检查所引入的电源电压，确认无误，方可合上总电源，此时箱上电源指示灯变亮。

6.1.9 试验电机转向是否正确，将电气控制柜下方的转换开关旋在手动位置,依次点动A泵、B泵按钮，检查电机转动方向是否与箭头方向一致（试验时间要短，以免机械密封干磨损）。注意:新安装或停机数天后的泵杆泵,不能立即启动,应先向泵体注入适量机油或肥皂水,再用管子钳扳动几转后才可启动。

6.2 操作方法

6.2.1 关闭出水阀门N02、斜板分离器排污阀门A03及各级分离器底部排污阀,依次打开阀门B01、B02、B03、B04，再打开进水阀门N01、接入废水池底部的管路阀门。

6.2.2 将电源总开关转到合的位置，将转换开关旋到半自动状态,依次打开预过滤器、重力分离器、聚结过滤器、吸附过滤器上的排气(油)阀，启动泵A往斜板分离器内引入含油废水,待水位升至斜板分离器出水口围堰时,斜板分离器开始往缓冲水箱内注水,待缓冲水箱内水位到达高位浮球开关时,将转换开关旋至自动状态,泵A、泵B启动开始工作,待各级排气(油)阀有水溢出时，表明该腔体内已充满水，关闭排气阀，打开出水阀门N02,系统开始工作。重力分离器和聚结过滤器通过电磁阀自动排气, 预过滤器是和吸附过滤器上方均装有自动排气阀,排气过程一般只需在设备长时间停机后重新开始工作时进行,设备正常运行后不需排气。根据出水水质情况，可以通过出水阀门适当调节进水流量的大小，出水水质差可减小流量。

6.2.3系统正常工作后，运行若干时间后重力分离器和聚结分离器上方的集油室开始集油，油水界面开始下降;当油位浸没住传感器的电极棒时，传感器输出信号，电磁阀处于开通状态，排油电磁阀开始排油，此时相应的电磁阀指示灯亮，当排油控制箱设定的延时时间到时，排油电磁阀关闭，排油指示灯熄灭，排油结束;之后，油水界面开始上升,电极棒包围于水中时，传感器停止输出信号,从观察窗上可以观察油位高低,传感器的灵敏度及电磁阀排油时间可以人工调节,详细调节过程见附录4。

6.2.4 每次停机时应将出水阀门N02、B02关闭,保证预过滤器、重力分离器、聚结分离器及吸附过滤器腔体内充满水。若长时间停机不用，停机前应手动开启泵B,以清水运行20分钟，直至存油全部从水油分离器内腔排出。

6.3 使用维护

6.3.1 斜板分离器的清洗及维护

斜板分离器内装的时聚丙烯材质的斜板,经过常时间的工作,斜板分离器内腔及聚丙烯斜管表面都会粘有大量的油污,处理效果会下降,严重时会影响后续设备的正常工作,可以通过取样阀C01取水样,目测观查或送交化验,若其含油量超过1000mg/L,表明应对斜板分离器进行清洗。清洗过程如下:

打开排油阀A02,将两侧集油腔内的油排入废油箱,打开底部排污阀A03,将斜板分离器内盛余油污水排入含油废水池,用高压清洁水冲洗斜板分离器内腔及聚丙烯斜板表面,冲洗水经排污阀A01流入含油废水池,至直将表面粘接的油污全部冲洗干净。

6.3.2 预过滤器、重力分离器、聚结分离器及吸附过滤器的使用维护

当预过滤器进、出口压差达到0.2MPa时，需对预过滤器的滤芯进行更换。更换滤芯前应关断泵B,并切断电源，关闭出水阀门B02,打开各级过滤器的下方的排污阀及上方的排气阀门，将各腔体内的液体排净,然后，松开预过滤器法兰上的螺栓螺母并取下,卸下上端盖，松开并取下滤芯压盘上的螺母,取下压盘,依次取出旧滤芯，然后按上述过程的反方向换上新滤芯,在装上新滤芯前应用高压清洁水冲洗预过滤器内腔,冲洗水流入含油废水池。

当水油分离器工作一段时间后，系统压力会相应增高，同时出水水质严重恶化不能达到排放标准时，此时,需对聚结分离器及吸附过滤器进行清洗与更换,清洗及滤芯更换过同预过滤器。

聚结滤芯是高效水-油分离装置的核心元件，当经过长时间冲洗之后，出水仍不能满足使用要求时，需要更换上新的聚结滤芯。

当吸附过滤器进出口压差达到0.15MPa时，需对活性碳滤芯进行更换,更换方法同预过滤器。

附录1设备工艺流程图

附录2 外形布局图及主要成件

1.        斜板分离器

斜板分离器采用两级工艺处理以除去水中的油类和悬浮固体颗粒,污水通过泵打入油水分离器入口,此时流动方向向上,这种初始向上的流动,能够确保水中大部分的游离油(浮油)能够快速上升到分离器的表面。

然后污水通过第一组紧密排列的聚结板向下流动到分离器底部。在水流向下运动的过程中,油珠上升碰撞聚结在斜板的下面,逆流上升到池子的表面。污水从第一个板组(逆流区)流出后,向上流过另一个板组,油珠再一次聚结,并在水流的帮助下,上升到分离器表面。处理后的污水在表面再次改变流向,从污油挡板下面流出,流过溢流堰,从出水口排出。此斜板分离器具有以下特点:

◆  分离效率高,来水停留时间通常小于30min;

◆  回收的油类不含自由水;

◆  原水油含量和悬浮物含量变化对出水效果无负面影响;

◆  设备体积轻、尺寸小;

◆  无动动部件,操作费用低;

◆  工作原理如下图所示:

2.        预过滤器

预过滤器罐体内装有纳污容量大、使用寿命长、过滤精度高的滤芯,污水进入过滤器后,较粗的颗粒会因惯性沉淀下来,较细的颗粒被滤芯表面拦截,最后净水经过出水管线流出过滤器。随着过滤时间增加,沉积在滤芯上的污染物越来越多,过滤器进出口压差逐渐上升,当上升到最在允许工作压差时(0.15MPa),说明滤芯已被堵塞,需要及时更换。另外, 由于预过滤器滤芯是用超细玻璃纤维滤纸制成,因其固有特性,使得预过滤芯同时又分担一部分破乳的功能, 即将水包油进行破乳切开, 然后输送至重力分离器内聚结上浮。预过滤器作为高效聚结分离器的保护性装置,具有高的过滤精度,能够过滤去除细小的悬浮物杂质(＞10μm), 防止以颗粒为核心而不能破乳除油,因此有效延长后续设备中聚结滤芯和吸附滤芯的使用寿命,减少运行维护成本。预过滤器壳体整体采用不锈钢304制作,表面镜面抛光,外观美观大方,结构如下图左所示。

3. 重力分离器

    预过滤器的出水流入重力分离器,重力分离器利用其流程长的特性，使细小的油粒充分接触并逐渐长大并上浮，超过80%的油在这一级被聚集排出，只有很少量的细小油粒被输送到最后一级-高效聚结分离器内，因此重力分离器能够大大延了聚结滤芯的使用寿命。重力分离器壳体整体采用不锈钢304制作,表面镜面抛光,外观美观大方,结构如上图中所示。

4.  聚结分离器

高效聚结分离器内装的聚结滤芯是我公司自行研制设计的,它利用特殊超细纤维材料并结合内部巧妙的结构设计，将水中细微的乳化油破乳并逐步聚结成大的油滴，然后上浮至集油腔，由排油口自动排出，处理后排出的水含油量≤5mg/L。在系统运行过程中,进口含油量和进口流量对聚结效果影响较小,出水口含油浓度稳定。高效聚结分离器壳体整体采用不锈钢304制作,表面镜面抛光,外观美观大方,高效聚结分离器结构如上图右所示。

5.  吸附过滤器

活性碳吸附器主要应用于工业废水的深度处理,其功能实现是通过吸附滤芯来实现的,吸附滤芯内装有活性炭颗粒,活性碳颗粒具有非常多的微孔和巨大的比表面积,对水中的有机污染物具有很强的物理吸附能力,能够有效降低水中有机物含量、COD、色度、异味等,实现水质深度处理的目的。活性碳吸附器的操作原理基本与预过滤器相同,吸附过滤器进出口设有压差计,当压差达到最高值0.15Mpa时,表明活性碳吸附滤芯已经被污染物堵塞,应该取出更换。活性碳吸附器壳体整体采用不锈钢304制作,表面镜面抛光,外观美观大方。

附录4  LZD型自动排油控制装置使用说明

1．LZD型自动排油控制装置的组成部分：

（1）    电容式的油面检测装置（或称电容式电极棒）

（2）    自动排油控制箱

（3）    电磁阀

2．LZD型自动排油控制箱的工作原理

自动排油装置的电容式电极棒是根据静电电容的变化测定油水界面的变化。

由于油和水的感应电容比值不同，当分界面降到电容式电极棒位置时，电容式电极棒与分离器内壁之间的静电容发生急剧变化。当油水界面达到下限时，发出信号给排油控制箱。通过继电器打开排油用的电磁阀。同时内部的延时电路动作，在设定时间中通电排油。自动排油装置可以反复动作，排油的设定时间可以调整。此装置出厂时，一号电极的设定时间为20秒，二号电极的设定时间为10秒。用户必须根据排油管道的阻力、油的粘度等重新调整时间。

3．自动排油装置工作状态（如下图）

（1）    集油室内全部充满水时，电容式电极棒与水接触，电容很大（约50nf）故无信号输出，电磁阀处于关闭状态，排油指示灯不亮，不能排油。

（2）    集油室内开始积油，但电容式电极棒与水接触，电容变化不大，故无信号输出，电磁阀仍处于关闭状态，排油指示灯不亮，不能排油。

（3）    集油室内电容式电极棒浸于油中，电容变小（约6nf）。电极棒输出信号，电磁阀处于开通状态。排油指示灯亮，排油电磁阀打开，开始排油。

（4）    排油后，油水界面开始上升，电容式电极棒处于水中，电极棒停止输出信号。排油控制箱设定的延时时间到后，排油电磁阀关闭，排油指示灯熄灭，排油结束，等待下一周期开始。

4．自动排油控制箱的调试

（1）    接通电源后（220/110AC电源自动切换）排油控制箱开始工作。

电容式电极棒处于空气中，此时电极棒内的电路板工作，发光二极管绿灯亮，排油控制箱排油指示灯红灯亮。

（2）    用手握着不锈钢螺丝和电极棒绝缘层之间。

此时电极棒内的电路板不工作，发光二极管绿灯灭。排油控制箱排油指示灯延时到设定时间后熄灭。

（3）    重复此动作数次。排油控制工作正常。

若电极棒达到排油点时不工作时，可采取以下两种方法：

①    调节电容式电极棒内的灵敏度调节钮，使其工作点达到最佳。

②    将电极棒全部浸没在油中，调节电极棒接线盒中的灵敏度调节钮，注意观察接线盒中工作指示灯，首选逆时针调节灵敏度调节钮，调至电极棒接线盒内的工作指示灯熄灭为止，然后再顺时针调节灵敏度调节钮，调至电极棒内的工作灯亮既可。（注意：不可调节过多，工作灯灭调到亮时应马上停止调节，这一点很重要！）

5．外接线示意图

6．排油控制箱内部布置图